1.1. Bedeutung der Messung der Abweichung von der Geradheit Die Begrenzungsflachen von Einzelteilen technischer Erzeugnisse werden in der Regel durch geradlinige und rotatorische Rela- tivbewegungen zwischen Werkstuck und Werkzeug bei der Zerspa- nung bestimmt. Die Bewegungen der Fertigungseinrichtung sind niemals fehlerfrei (Bild 1) und erzeugen daher Werkstucke mit Formabweichungen, wodurch das Funktionsverhalten dieser Werk- stucke stark beeintrachtigt werden kann. Teilamicht von Z Stellen an denen FOhrungsfehler auftreten konnen - z Ungeradheit der Bewegungen Bild 1: Auswirkungen von Fuhrungsfehlern auf die Bewegungen einer Drehmaschine Um die Funktionssicherheit der Produkte des Maschinenbaus zu garantieren, mussen die einzelnen Werkstucke auf ihre geome- trische Genauigkeit gepruft werden. Die Kenntnis der Arbeitsge- nauigkeit der eingesetzten Werkzeugmaschinen ist jedoch fur die Fertigung von noch groere Bedeutung. Sowohl bei der Ver- - - messung von Maschinenteilen als auch bei der Ermittlung der Arbeitsgenauigkeit von Fertigungseinrichtungen stellen die geo- metrischen Prufungen einen wichtigen Teilaspekt dar /1, 2/. Die wesentlichen geometrischen Prufungen sind: Geradheit, Ebenheit, Rechtwinkligkeit, Fluchtung, Parallelitat, Abstandsgleichheit, Rundlauf. Ein groer Teil dieser genannten Meaufgaben sind prinzipiell Messungen der Abweichung von der Geradheit. Sie unterscheiden sich lediglich durch die jeweiligen Mebedingungen und die Dar- stellungsweise (Bild 2).
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1. Einleitung.- 1.1. Bedeutung der Messung der Abweichung von der Geradheit.- 1.2. Meßmethoden und Meßgeräte.- 1.3. Zielsetzung des Vorhabens.- 2. Laser-Geradheits-Interferometer (LGI).- 2.1. Meßprinzip.- 2.2. Rechnerprogramm für die geometrische Beschreibung der optischen Wege des Geradheitsinterferometer.- 2.3. Untersuchung der möglichen Fehlerquellen und Maßnahmen zu ihrer Verminderung.- 2.3.1. Laserkopf-Rechenwerk-Kompensation.- 2.3.2. Optische Komponenten des Geradheitsinterferometers.- 2.3.2.1. Laserkopf und Adapter (L).- 2.3.2.2. Wollastonprisma (WP).- 2.3.2.3. Reflektor (R).- 2.3.3. Umwelteinflüsse.- 2.3.3.1. Fremderregte Schwingungen.- 2.3.3.2. Luftinhomogenitäten.- 2.4. Meßunsicherheit.- 2.4.1. Systematische Fehler.- 2.4.2. Zufällige Fehler.- 3. Laser-Geradheits-Meßsystem (LGM).- 3.1. Meßprinzip.- 3.2. Untersuchung der einzelnen Systemkomponenten hinsichtlich einer optimalen Auslegung des Meßsystems.- 3.2.1. Der Laserstrahl als Referenzgerade.- 3.2.1.1. Laser und Laserhalterung.- 3.2.1.2. Aufweitungsoptik und Blende.- 3.2.1.3. Laserstrahl.- 3.2.1.4. Mono-Moden-Lichtleitfaser.- 3.2.2. Ermittlung der Strahllage.- 3.2.2.1. Strahllagedetektor.- 3.2.2.2. Auswerteeinheit.- 3.3. Meßunsicherheit.- 3.3.1. Systematische Fehler.- 3.3.2. Zufällige Fehler.- 4. Anwendung der Meßsystème.- 4.1. Werkzeugbewegung einer NC-Drehmaschine.- 4.2. Prüfung der orthogonalen Bewegung des Meßtasters einer 3D-Meßmaschine.- 4.3. Geradheit und Rechtwinkligkeit einer 3D-Fräs-Meßmaschine mit großem Arbeitsvolumen.- 4.4. Geradheit und Rechtwinkligkeit eines NC-Bohrwerkes.- 4.5. Prüfung der Bewegungen des Meßtasters einer 3D-Meßmaschine.- 5. Vergleich der Vor- und Nachteile der beiden Meßsysteme.- 5.1. Meßlänge.- 5.2. Meßbereich.- 5.3. Meßunsicherheit.- 5.3.1. Systematische Fehler.- 5.3.2. Zufällige Fehler.- 5.4. Allgemeine Gesichtspunkte.- 5.4.1. Anbringung der Referenzgeraden.- 5.4.2. Ausrichtung der Referenzgeraden.- 5.4.3. Meßwertdetektor.- 5.4.4. Sicherheit des Meßablaufes.- 5.4.5. Automatisierung der Datenerfassung.- 5.4.6. Anschaffungskosten.- 5.4.7. Anwendung.- 6. Schlußbemerkung.- 7. Literatur.
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